Zusammenarbeit in der gesamten Lieferkette tragen zur innovativen Entwicklung eines Benchmark -Fahrzeugs bei.

Schimmelpilzentwicklung: genaue Benchmarking -Schlüsselknoten

Ein engagiertes Team, das von Senior Manager Guo Wixia in der Stempelworkshop geleitet wurde, implementierte einen Dual-Track-Mechanismus der "technischen Bewertung + Knotenmanagement" für lokale Chongqing-Formlieferanten. Das Team konzentrierte sich auf drei wichtige Indikatoren:

Erstens der pünktliche Lieferrate des Lieferanten für ähnliche Projekte in den letzten drei Jahren (92%);

Zweitens ist das CNC-Wert der Schlüsselprozesse (fünfachsige Bearbeitungsgeräte machen 85%aus);

Drittens die Erstpass-Pass-Rate für Formversuche (Ziel ≥ 95%). Um die einzigartige viertürige, komplexe, geschwungene Struktur des CF510V zu beheben, wurde ein innovatives Modell "vor Ort Workshop + Cloud Collaboration" implementiert. Stempelprozessingenieure waren drei Tage in der Woche vor Ort, wobei synchronisierte Parameteranpassungen über eine Echtzeit-Datenfreigabeplattform vorgenommen wurden, wobei der Entwicklungszyklus im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um 15 Tage verkürzt wurde.

Maltechnologie: Lösung der Herausforderung der Positionierung der Genauigkeit

Um den stetigen Fortschritt des CF510V-Projekts zu gewährleisten, führte das Projektdesign-Lieferantenteam vor Ort Besuche in der Lackiererei durch. Der Besuch konzentrierte sich auf die dimensionale Mess- und Positionierungsgenauigkeit der Geräte. Das Coating Project -Team und das Lieferantenteam haben eng und effizient zusammengearbeitet:

· Beide Parteien haben genau die Abmessungen der wichtigsten Geräte gemessen und die Datengenauigkeit während des gesamten Prozesses streng steuern, um sicherzustellen, dass alle Datenmenge genau und zuverlässig waren.

· Eingehende Diskussionen wurden zu wichtigen Fragen des Positionierungsprozesses durchgeführt, und optimale Lösungen wurden gemeinsam auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen vor Ort und den technischen Anforderungen vor Ort untersucht.

Optimierung der Endmontage: Umwandlung von Erfahrung in die Kostenreduzierung und Effizienzverbesserung

Basierend auf 104 historischen Erlebnissen stellte der endgültige Baugruppe Workshop eine Matrix "Problem Breakpoint-Process Adaptation" fest, in der sich auf drei Engpässe befasst wurde:

Zunächst wurden 35 Assembly -Interferenzpunkte im Voraus durch Digital Model Reviews identifiziert.

Zweitens wurden 34 Bolzen- und Nussspezifikationen standardisiert und konsolidiert, was zu einer geschätzten jährlichen Kostensenkung von 230.000 Yuan führte.

Drittens wurden auf basierend auf einem Prozessvergleich zwischen vorhandenen und neuen Projektmodellen die Prozessabzugs- und Löschlisten und die gesamten Arbeitszeitunterschiede identifiziert, was zu neun Hauptanpassungen der Prozesse führte. Darüber hinaus wurden Änderungen der Materialadressen, die den vorbereinigten Prozessen entsprechen, identifiziert, und neue Sortieranforderungen für 37 Arten von großen Materialien wurden basierend auf dem Standortlayout identifiziert. Um schwierige Probleme mit der Versammlung vor Ort zu lösen, haben der Workshop Lösungen vorgeschlagen und durch Zusammenarbeit mit den TDC- und A-Level-Meetings den optimalen Ansatz abgeschlossen, um effiziente und sichere Funktionen für neue Energieherstellungsprozesse aufzubauen.

Qualitätssicherung: Stufte kontrolliert die Lieferung

Das Gebiet der Fertigungsqualität implementierte ein dreistöckiges "rotes, gelbes und grünes" Frühwarnsystem. Der technische Experte Zhang Lan führte ein Team zur Durchführung einer detaillierten Diagnostik für 47 Kernlieferanten. Für die sieben Lieferanten mit roten Warnungen wurde ein "Ein-faktorischer, einspolitischer" Ansatz implementiert. Beispielsweise reduzierte ein Lieferant für Struktureile die Rissfehlerrate von Probenteilen von 12% auf 3%, indem ein Hochgeschwindigkeits-Kamera-Stempelüberwachungssystem implementiert wurde. Für Remote-Lieferanten wurde ein "Cloud-basierter Qualitätskorridor" eingerichtet, dessen tägliche aktualisierte Trenddiagramme der wichtigsten Parameter. Derzeit hat die pünktliche Stichprobenablieferungsrate für die OTS1-Phase 96%erreicht, eine Verbesserung der Prozentpunkte von 11 Prozent gegenüber früheren ähnlichen Projekten.

Batterievorbereitung: Cross-Base Collaborative Training

In Erwartung der bevorstehenden Ankunft der SAC-Batterieproduktionslinie implementierte der Antriebsstrang-Workshop ein Schulungsprogramm für "fünfdimensionale Empowerment" und bietet 20 Schlüsselpersonal mit speziellen Schulungen in Chargen in verschiedenen Bereichen, einschließlich der BU-Entwicklung (8 Stunden), der Prozesssimulation (12 Stunden), der Zertifizierung von Geräten (56 Stunden), Qualitätsinspektion (24 Stunden) und Produktionsplanung (16 Stunden). Gleichzeitig wurden 12 Fabrikrenovierungen implementiert, einschließlich der Verbesserung der staubsicheren Bewertung des Bodens auf ISO 8 und der Installation eines intelligenten Stellungssystems für Materialregale. Dies stellte sicher, dass die Ausrüstung innerhalb von 72 Stunden nach ihrer Ankunft im September positioniert und installiert wurde.

Lieferkettensicherung: Vorbeugung der Risiken

Das VAC -Team gründete ein innovatives "3x3" -Ansicherungssystem: Drei potenzielle Lieferanten wurden für die Produktionskapazität identifiziert, ein "technischer Sharing Engineer" -Mechanismus wurde für Personal implementiert, und für Materialien wurde ein strategisches Reservebestand eingerichtet. Für den Lieferanten mit hohem Risiko-Sitzrahmen haben die SQE- und PE-Teams die Verbesserung der Fehlerabsicherung von 18 Schimmelpilzen gemeinsam abgeschlossen, wodurch die Anzahl der potenziellen Qualitätsrisikopunkte von 27 bis 6 verringert werden. Durch Maßnahmen wie Vorverschiebung materielles Adressen und Vorab-Sortieranforderungen wird der Logistikvorbereitungszyklus verkürzt, das Branchen-Benchmarking-Niveau.